Um Gummidichtungen in großen Stückzahlen produzieren zu können, regeln verschiedene Normen die Qualität in diesen industriellen Produktionen nach allgemeinen Industriestandards. Diese allgemeinen Industrienormen definieren in allen Fällen das Fehlerrisiko. Die Herausforderung besteht darin, Sicherheiten bei der Produktion, Endbearbeitung und Endkontrolle von kritischen Gummidichtungen einzubauen.
Preis-Qualitäts-Verhältnis
Wenn die Spezifikation von der Norm abweicht, weicht auch der Preis ab. Schließlich müssen zusätzliche Ausgaben getätigt werden, um einen abweichenden höheren Qualitätsstandard realisieren zu können. Dazu gehören weniger Fehler, indem die Fehlerwahrscheinlichkeit durch strukturell verschärfte – und zusätzliche – Verfahren reduziert wird. Eine solche höhere Qualitätsstufe sollte immer im Voraus von den Parteien über eine technische Spezifikation in Kombination mit einem Kontrollplan pro Artikel vereinbart werden, damit die Produktion von Anfang an richtig eingestellt werden kann.
Grundvoraussetzungen sind entscheidend
In vielen Fällen ist es nicht möglich, eine bestehende, nach industriellen Standardnormen aufgebaute Produktion auf ein strengeres, höheres Qualitätsniveau umzustellen, weil die Grundvoraussetzungen zu Beginn nicht realisiert wurden. So gibt es neben einem allgemeinen Industriestandard, bei dem der Produktionsprozess nach ISO 9001:2015 qualifiziert wird, die Norm ISO/TS 16949, die ganz auf die Anforderungen im Automobilbereich zugeschnitten ist. Obwohl diese Norm die Anzahl der Prüfmomente deutlich verschärft und das Ausmaß, in dem ein Fehler auftreten kann, reduziert, beschreibt auch sie die Anzahl und das Ausmaß von Fehlern, die im Artikel/Lieferung als akzeptabel angesehen werden sollen.
(Stichproben-)Fehlerreduzierung
Im industriellen Umfeld wird standardmäßig eine Steuerung auf Basis des hierfür verfügbaren Standards AQL (Acceptable Quality Level) eingesetzt. Dieser Standard hat verschiedene Klassen und auch innerhalb dieser gibt es verschiedene Stufen. Sie basiert auf einer repräsentativen Stichprobe, bei der die Anzahl der fehlerhaften Produkte, die in der Stichprobe gefunden werden können, definiert ist. Wenn dies nicht mehr ausreicht, wird das System verwendet, das mit Parts Per Million (PPM) arbeitet. In diesem System ermitteln die Beteiligten die Anzahl der Fehler pro Million Stück eines gelieferten Artikels. Zum Beispiel: 500 PPM; das bedeutet, dass fünf Artikel pro 10.000 Stück einen vordefinierten Fehler haben dürfen.
Hohe Messlatte für kritische Gummidichtungen
Dann gibt es die kritischen Dichtungen, bei denen die Kunden das Qualitätsniveau mit „Null Fehlern“ beschreiben. Der Kunde, der dies verlangt, steht sofort vor dem Problem, dass er diesen Standard selbst nicht überprüfen oder durchsetzen kann. Ganz einfach, weil er dann jeden Artikel Stück für Stück der vereinbarten Prüfung unterziehen müsste. Dasselbe Problem hat auch der Hersteller. Und dann haben wir noch nicht definiert, welche zusätzlichen Kosten damit verbunden sind. Diese „Null-Fehler-Norm“ existiert in der Praxis also nicht und kann eigentlich nur als „Streben“ nach Perfektion gesehen werden. Aber das ist auch schon alles.
Strenger Kontrollprozess für kritische Gummidichtungen
Es gibt aber auch kritische Gummidichtungen, die an bestimmten Stellen in einwandfreiem Zustand geliefert werden müssen und gleichzeitig auch noch markttauglich sein müssen. In unserer Lieferkette ist es üblich, diese Dichtungen an bestimmten Prüfpunkten über einen vollautomatischen Prüfprozess zu 100 % kontrollieren zu lassen. Diese Prüfpunkte können u. a. sein:
– Sichtprüfung der Oberfläche durch Kameras
– Sichtprüfung der Oberfläche im gestreckten Zustand durch Kameras
– Druckprüfung, bei der Schläuche unter Überdruck auf Dichtheit geprüft werden
– Druckprüfung, bei der die Dichtung in einer Kopie der tatsächlichen Konstruktion auf Dichtheit geprüft wird.
Unterscheidung durch Spitzenqualität
Es hat sich gezeigt, dass nur durch den Einsatz eines solchen vollautomatischen Test‑/Kontrollsystems das Fehlerrisiko in den Bereich der gewünschten „Null-Fehler“ gebracht werden kann. Es liegt auf der Hand, dass für einen solchen vollautomatischen Test‑/Kontrollaufbau eine große Investition erforderlich ist. Aber es verleiht dem Produkt einen einzigartigen Status, der zu dem Image passt, das die Marke/das Produkt auf dem Markt haben möchte. Ein einzigartiges Stück Sicherheit, für das der Verbraucher in der Regel bereit ist, ein wenig mehr zu bezahlen.
NDS-Seals verdoppelt Prüfkapazität
NDS-Seals hat – nach 12 Jahren Arbeit mit einer halbautomatischen Druckprüfmaschine, bei der die Dichtung in einer Kopie der tatsächlichen Konstruktion auf Dichtigkeit geprüft wird (siehe Bild oben) – den Auftrag für eine neue Prüfanlage erteilt. Damit können wir einen ähnlichen und nun vollautomatischen Inspektionsprozess anbieten, einschließlich der Neuverpackung der Dichtungen (siehe Bild oben). Diese neue Testanlage wird Mitte 2021 ausgeliefert, wodurch sich unsere Prüfkapazität mehr als verdoppelt. Die vollständige Automatisierung des Prozesses eliminiert das Potenzial für menschliche Fehler und erhöht die Effizienz, was wiederum im Laufe der Zeit die Kosten senkt.
Wenn Sie mehr wissen wollen, kontaktieren Sie uns bitte!
Für weitere Informationen über unsere Standard- und strengeren Prüfverfahren für kritische Gummidichtungen laden wir Sie ein, einen unserer Vertriebsmitarbeiter zu kontaktieren.